某鞋业企业改进事例——全包中底产品族产线连续流改进

  现在，跟着国内疫情根本安稳，除部分湖北籍以外的职工根本到岗，出产体系的精益改进周也悄然发动，为有用支撑公司CVD（中心驱动）方针及制作部年度使命方针达到，公司中端一部于3.30-4.3在底十一车间“神舟线”展开了首个规范化改进周。

  本周改进以“底部规范线建立”为主题，经过PQPR（产品宗族）剖析发现，全包中底凉鞋类产品占春夏在后订单的30%，

  所以确认将该类产品线作为改进方针，方案规范人数（21人）及产值（65对/小时），改进周前期，以车间主任为组长的改进组中心成员评论清晰了详细的改进方针及改进思路，并确认了改进周KPI方针，制订了相应改进周里程碑方案。

  3S改进是全部改进的根底，一切改进始于3S，总算3S，改进榜首天，改进组对包含U线、线边库、歇息区等做全面查看，

  并对找出的30项问题分类（1S、2S、3S）整改及跟进保持，在以往的3S改进进程中，往往是改进简单保持难，为协助职工养成杰出的3S素质，

  改进组针对整体职工做了3S强化训练，并经过每天查看提示，以协助职工养成顺手收拾、及时打扫的好习气。

  在以往的全包中底凉鞋出产中，包中底被当作底料辅件在线外批量加工，不只构成较大的库存糟蹋，有时还简单因断码停产，

  且提早出产易致前期问题未发现构成批量返工糟蹋，改进组先对包中底工序从头编列（将五对界说为一个单件）并作时刻观测，

  将包中底节拍与U线节拍调成共同，再将水蜘蛛配帮（楦）改为两箱体系，一箱（车）约20对，当榜首车配帮完时，第二车中底也刚好包完并联接上榜首车，然后构成较好的连续流作业。

  质量是改进进程中的榜首客户方针，为大大下降返工率，改进组将每天的首要返工问题项进行帕累托剖析，

  并对返工前三项问题现场继续盯梢研讨，找到导致问题产线的要害工位并现场辅导职工操作，使返工率稳步下降。

  试跑是规范化改进的中心内容，为有用提高产线功率，改进组经过对各工位进行多轮时刻观测试跑，找出显着糟蹋以消除总加工时刻，

  并经过工序调整将平衡率由71%提高至78%，并将产线秒，理论上，每小时产出可由本来的60对提高至69对，

  经过多轮试跑，在人数不削减的情况下，实践产值已由本来的44.4对/小时提高至65对/小时，

  在实践试跑进程中，改进组对每个小时首末工位在制品及节拍严厉监控，发现超节拍或在制品堆积问题当即引导，以保证改进方针达到。

  改进进程当然重要，改进周总结报告也必不可以，它不但可以查验咱们的改进作用是否违背方向及能否满意管理层的期望，还可协助改进组总结沉积改进办法，为后续改进堆集常识。

  改进组经过对本周改进进程整理总结并构成PPT，并于4.3日安排报告,报告完毕,制作部唐总在充分肯定了本周的改进作用，并期望出产团队能执行保持周行动方案，以保证职工习气养成及长时间改进作用达到，

  与此同时，唐总还提出，因为现在疫情影响，部分要害岗位职工未到位，加之新职工技术还不了解，信任后期在达到10小时650对方针的根底上，还可继续提高人均功率。